摘要:某鑄造廠采用布袋除塵器處理拋丸機產生的廈氣，運行效果顯示，廈氣經處理后可以實現達標排放，且處理效率達到88%以上。
鑄造及機加工企業(yè)生產過程中普遍應用到拋丸機，用于鑄件、機加工件的表面處理。拋丸機在打砂過程中，會產生大量的粉塵，嚴重地污染作業(yè)環(huán)境和周邊大氣環(huán)境。’‘舊前比較常用的除塵方法主要有旋風除塵、布袋(或濾芯)除塵及旋風+布袋+水簾的綜合除塵的方法，各種方法均能起到一定的除塵效果。
某廠以生產礦山用鑄鐵件為主，設計生產規(guī)模為6萬噸/年。原材料主要為生鐵、廢鋼以及各種輔料。本項目工程總投資 9329萬元，環(huán)保投資752萬元。公司現有職工170人。項目主要生產工序包括造型及制芯、熔化、澆鑄、混砂、清理及熱處理工藝，具體工藝流程及排污節(jié)點見圖1。
建設項目生產過程中主要產生的污染物以廢氣為主，主要包括熔煉工段、砂處理工段、拋丸工段、打磨工段產生的煙、粉塵等等，拋丸工段產生的粉塵占有一定的比重。
建設項目利用拋丸機拋出的高速彈丸清理鑄件表面的粘砂或氧化皮，這些清理下來的廢物形成粉塵，由排氣筒外排。企業(yè)為了適應不同工件表面清理的要求，配套建設了吊鉤式、臺車式及轉臺式拋丸機各一臺，每臺均配有布袋除塵，設計除塵效率為95 %，企業(yè)目前已經投人生產2年的時間。
含塵氣體進人布袋除塵器，經氣流分布板均流、降速，顆粒較大的灰塵在重力的作用下直接落人灰斗，其余含塵煙氣彌漫于過濾室袋間空隙中被濾袋阻留。凈化后廢氣透過袋壁經濾袋導口匯集，由通風機吸人后排放于大氣中。
隨著除塵器工作時間的加長，濾袋外表面粘附的粉塵將不斷增加。當通風阻力達到控制卜限時，必須及時對布袋進行反吹清灰，除塵器設有專用風機用于布袋反吹。具有足夠動量的反吹風氣流由旋臂口吹人濾袋導口，阻擋過濾氣流并改變袋內壓力工況，引起濾袋實質性振擊，抖落積塵，旋臂分圈逐個反吹，當濾袋阻力下降到下限時，反吹風機自動停止工作。

圖1生產工藝及排污節(jié)點流程圖
企業(yè)現有三臺拋丸機分別為臺車式拋丸機、轉臺式拋丸機和吊鉤式拋丸機，位于主生產車間外。每臺拋丸機均配套建設了布袋除塵器，并設置2根16m高排氣筒及1根18m高排氣筒。根據實際調查，車間高度為18m。

3.1、監(jiān)測點位：
為了進一步確定布袋除塵器除塵效率，在每臺拋丸機除塵器前、后各設置1個監(jiān)測點位，共計6個監(jiān)測點。
3.2、監(jiān)測項目：
監(jiān)測項目確定為粉塵排放濃度、煙氣流量兩項。
3.3、監(jiān)測頻率：
連續(xù)監(jiān)測2天，每天監(jiān)測3次。
3.4、監(jiān)測期間工況：
監(jiān)測期間生產正常穩(wěn)定，兩日生產工況為設計值的85.6%和91.5%。
3.5、評價標準：
該工序外排廢氣執(zhí)行排放標準見表1。
表1拋丸工序粉塵排放執(zhí)行標準 3.6、監(jiān)測結果：

經過2天的監(jiān)測，具體監(jiān)測結果見表2。
表2拋丸工序粉塵監(jiān)測結果表 由表1可以看出，臺車式拋丸機排氣筒粉塵平均排放濃度為37.4m}/m'、排放速率為0.6k/h;轉臺式拋丸機排氣筒粉塵平均排放濃度為55.6mg/m³、排放速率分別為0.8kg/h;吊鉤式拋丸機排氣筒粉塵平均排放濃度為54.4mg/m³、排放速率為0.8kg/h。廢氣經布袋除塵器處理后，外排廢氣均符合GB16297-1996《大氣污染物綜合排放標準》表2二*標準要求。各拋丸機除塵效率分別為88.9% , 89.4%和88.4%，均未達到設計除塵效率95%的要求。

4、除塵投資估算：

建設項目三臺不同型號拋丸機均采用型號為LET-216布袋除塵器，具體投資及使用情況見表3。

表3拋丸機除塵器投資及使用情況表
由上表可以看出，本項目布袋除塵器總投資約為148萬元，約占項目總環(huán)保投資的19.7%，占總投資的1.59%，占比較大。由于項目本階段除塵僅采用布袋除塵一種除塵方式，致使布袋在生產過程中磨損嚴重，雖然外排廢氣達到國家規(guī)定的排放標準，但是除塵效率不能達到設計要求，且使用年限較短，造成企業(yè)環(huán)保投資金額較大。

建設項目采用布袋除塵器處理拋丸粉塵，針對不同型號拋丸機其除塵效率沒有太大差別，基本保持在88%-90%之間，遠低于95%的設計除塵效率。另外，在設施使用壽命方面，單純的采用布袋除塵器處理拋丸廢氣，布袋使用壽命遠低于一般環(huán)保設施的使用年限。由此建議，對于處理拋丸廢氣應采用旋風+布袋的除塵方式，該方法不但可以提高除塵效率，還可以降低粉塵對布袋除塵設備的磨損，保障了設備性能，降低了維修量，延長了除塵器濾袋的使用壽命!