隨著環保要求的提高,對于生產線的污染控制也更加嚴格,在搞好施工生產的同時,必須對排放物進行無害化處理,防止對環境造成污染。在石油化工建設施工中,鋼材表面預處理,以往多采用酸洗或噴砂進行,但這兩種方法都對環境造成很大的影響。酸洗殘液需經堿液中和并經實驗室測定后才能排放噴砂會因為石英砂與鋼板打擊而破碎,并且只能通過細篩回收一次,再次使用之后,石英砂往往被打成粉末,塵埃隨空氣四處彌散,造成嚴重的空氣污染。拋丸自動生產線不僅從生產效率上優于上述兩項,而且它是環保型生產線,各項排放指標均在國家規定值以內。本文由拋丸機生產廠家整理
1生產線簡介
拋丸生產線由上料系統、輸送系統、拋丸清理、彈丸回收、噴漆、烘干、卸料系統、漆霧處理、粉塵處理等組成,實現對工件表面清理和防腐的一次完成。粉塵排放濃度為120mg/m³,油漆可以進行交換吸收,達到無害排放。
拋丸所用彈丸采用φ0.8-1.2mm鋼球,可以反復回收使用。由于彈丸直徑較小,對于材料的各個角落都能清理得比較徹底,經過拋丸處理的材料表面可以達至sa2.5*。材料在噴漆室經自動噴漆,不僅保證了被處理表面的及時保護不宜返銹,而且油漆的附著能力也加強,漆膜厚度均勻。
拋丸生產線可以做到多用途使用,不僅可以對板材、型材、管材進行處理,而且還可以對一些封頭、異形件進行處理,其適用性較廣泛。拋丸生產線示意圖見圖1所示。
圖、拋丸生產線示意圖
2各系統工作流程及原理
2.1整個生產線分為“自動”和“手動”兩檔,“自動”檔可以連續完成對材料處理的全部功能,“手動”檔則可以選擇生產線功能單獨使用。“自動”檔還可以根據不同的氣候條件、成批工件特殊要求,調整電腦控制程序選擇組合操作,節約資源。
2.2上料和卸料系統采用液壓頂升、鏈條傳動裝置可以進行連續上、卸料。
2.3工件傳輸采用輥道方法,傳輸速度可以調節,以適應不同材料、工件、不同銹蝕程度的清理需要。
2.4拋丸器以離心式二次加速方法對彈丸進行噴射,可以使彈丸加速到80m/s以上,實現對工件拋射除銹的能量,使工件清理表面達到Sa2.5*。
2.5彈丸回收由彈丸清掃、吹掃和回收、分離等裝置共同完成,使彈丸得到有效回收板材、管材的彈丸回收率達100%、分離,反復使用,當彈丸經多次使用重量小于回收重量時,便被送人灰斗濾出。
2.6噴漆系統采用高壓無氣噴涂方法,保證油漆霧化效果,從而使油漆與工件附著力強,漆膜厚度均勻。
2.7烘干系統采用6個加熱器,分2組對工件漆膜進行加熱烘干,烘干溫度可以在60℃范圍內進行調節控制。溫度設定好以后,6個加熱器同時工作,當烘干室達到設定溫度時,程序會自動控制2組加熱器交替開、閉,保證溫度恒定,又保護加熱器不被燒損。烘干室內對工件的傳送是以托輥結構完成,保證工件漆面不被破壞。
2.8粉塵處理采用回轉反吹雙扁袋吸附裝置。該裝置依靠引風機將生產線內的粉塵引人除塵罐,通過雙扁袋對粉塵吸附,可使粉塵排放濃度控制在120mg/m³之內,除塵效率為99.5%。該裝置可對吸附的粉塵進行自行反吹,使雙扁袋迅速膨脹、振擊、抖落吸附在表面的積灰,使之落人灰斗。灰斗采用錐體密封、杠桿平衡開啟控制,當灰斗積塵重量達到設定重量時,錐體密封則會開啟,將除塵罐內的積塵卸掉,從而保證除塵罐內有足夠的貯存粉塵的空間,保持整個拋丸系統內的附塵效果。
2.9漆霧處理是以水簾過濾、活性炭雙罐吸附交換,使得漆霧去除率達到95%以上。活性炭可以利用罐體本身加熱蒸汽進行熏蒸,去除活性炭吸附的油膝,使活性炭恢復活性。
2.10系統的互鎖性是通過計數器和傳感器等的信息傳人,進行程序控制。
開車啟動按照先開外圍設備,后開啟清理系統設備的順序進行,當上一個系統運轉達到滿負荷時,開啟下一個系統的操作才能有效當關閉生產線時,程序會有一個空轉延時才能停車,將系統內殘留的工作介質排出系統,從而保證下次開車的無負荷啟動。
當生產線上有工件沒有移出時,其它工件在到達輥道班時,整個生產線便會暫停,當工件移出后,生產線會自動恢復,完成后續程序。
如果生產線上有檢修門沒有關閉,控制臺則會顯示警告,并暫停生產線運轉。
當氣壓不符合生產線要求時,控制臺會顯示壓力不足,暫停運轉。
由于某種原因,工件沒有按正常程序運行而被迫回退后,程序有40 s延時保護,有效保證各個子系統恢復初始值。
生產線上每個單元及主控、分控臺上均有緊急停車鍵,遇到緊急情況時,按其中任何一個鍵,可將生產線全線停車,防止發生意外。
3結束語
總之,該生產線自動化程度高、安全性良好、本體自保護能力強,是一種較理想的高效、環保型生產線