鋼板預處理線（噴漆烘干拋丸）

簡介

鋼板預處理線（噴漆烘干拋丸）是生產線由液壓上料裝置、雨污清掃裝置、火焰燃燒預熱裝置、送進輥道、鋼板檢測裝置、拋丸除銹室、丸料清掃室、中間輥道、噴漆室、烘干室、送出輥道、液壓下料裝置、拋丸除塵系統、漆霧處理系統及電氣控制系統等組成。鋼板輸送系統由液壓上料、送進輥道、拋丸室輥道、中間過渡輥道、烘干室板鏈輸送機、送出輥道、液壓下料系統組成。上下料裝置上下料分別由6個升降小車、6套重型支架、1套牽引機構和1套液壓系統構成，工件運載由升降小車完成。升降小車的升降由液壓缸實現，橫移由鏈條傳動機構實現。上下料工作原理...

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鋼板預處理線（噴漆烘干拋丸）是生產線由液壓上料裝置、雨污清掃裝置、火焰燃燒預熱裝置、送進輥道、鋼板檢測裝置、拋丸除銹室、丸料清掃室、中間輥道、噴漆室、烘干室、送出輥道、液壓下料裝置、拋丸除塵系統、漆霧處理系統及電氣控制系統等組成。鋼板輸送系統由液壓上料、送進輥道、拋丸室輥道、中間過渡輥道、烘干室板鏈輸送機、送出輥道、液壓下料系統組成。
上下料裝置
上下料分別由6個升降小車、6套重型支架、1套牽引機構和1套液壓系統構成，工件運載由升降小車完成。升降小車的升降由液壓缸實現，橫移由鏈條傳動機構實現。上下料工作原理：上料時，人工操作控制按鈕使斜槽升降機構將工件托起，啟動牽引減速機通過鏈條將升降小車平移到輥道上方，小車降下將工件放置在輥道上，返回原位。下料時，人工操作控制按鈕使將小車移到輥道下方，小車升起將工件托起，小車托住工件移到卸料支架處，平移小車下降，將工件安放到卸料支架上后下降到原位。通過起吊設備將處理完畢的工件吊到存放地點。
輸送輥道系統
生產線對輸送系統的同步性要求較嚴格，各段輸送裝置選用變頻調速電機驅動。各段輥道既可全線同步動作，也可分段單獨控制。系統的承載能力3.5噸/米。輸入、中間過渡以及輸出輥道輥軸均采用優質碳素鋼無縫鋼管與調質軸頭焊接而成。外形及安裝尺寸焊后加工，即保證了承載負荷3.5T/m，又保證了同軸度。中間過渡輥道位于拋丸機與噴漆機之間，承接經拋打清理后的鋼板，可在此檢查除銹效果；中間輥道的上方設有橫向過道平臺，平臺上設安全護欄。拋丸室內輥道通過微機模擬設計，完全避開了拋丸器的直接拋打，而且各輥道均裝有可方便更換的高耐磨護套。輥軸兩端采用高鉻耐磨護套、密封蓋板形成迷宮式密封，并且軸承與密封蓋板之間加漏丸墊板，徹底杜絕彈丸對兩端軸承的磨損或卡死（見下圖），在耐磨護套和密封蓋板的密封圈下部有長條型漏丸孔，彈丸由此漏回室體，防止彈丸在此堆積堵塞。烘干室采用行業標準輸送鏈將V型板鏈組串接在一起；行業標準輸送鏈傳動靈活，受力強度大；板鏈V型結構，噴漆后鋼板與板鏈形成短線形接觸，使鋼板表面漆膜損傷降低到最小限度；V型板鏈以標準工字鋼為骨架，承重能力強，抗拉抗扭。輸送鏈下托輪較以往加寬10mm。各輥道段附近設有控制操作臺，可手動控制，也可自動控制。自動控制時全線輥道連動，變頻調速；手動控制時各段輥道可以分別控制、以利于工作節拍的調整，同時也有利于各輥道段的調整和檢修。在鋼板輸送系統的多個位置設有運行狀態檢測裝置，以對鋼板的運行狀態等進行數據采集。這些數據送入可編程控制器以產生相應動作，達到自動作業的目的。
光電檢測裝置
在送進輥道上，設有壓輥裝置、光電測高裝置。當工件進入拋丸室時，首先觸動壓輥裝置，壓輥裝置的限位開關傳遞信號，經延時，升降裝置由低點移向高點，當發光頭接收到反射信號后，同時脈沖記數(高度檢測)完畢，脈沖記數通過PLC機控制清掃室中刮板、清掃滾刷、收丸螺旋，噴漆室中上噴槍升降氣缸，通過減速機或氣缸上的脈沖記數與光電測高上的脈沖記數的對應關系，來實現較為精確的高度調整。當工件尾部離開壓輥后，測高裝置復位至低點。
拋丸除銹系統設備組成
拋丸機由前密封室、拋丸室、(拋丸室輥道、)清掃室、后密封室、丸料循環系統和除塵系統等組成。前后密封室工件進出口上各懸掛多層耐磨橡膠簾，進出口底部裝有雙層高彈性尼龍毛刷排，懸掛式結構，便于拆換與維修。該裝置密封嚴密；因除塵器風機抽風，室體內形成一定負壓，無粉塵外逸。前密封室離拋丸器較近，比較容易飛濺彈丸，我們在原有設備的基礎上，增加前輔室長度，作為拋丸室前收集丸裝置。

通過式拋丸機宣傳圖